Раскройные комплексы iECHO BK и RUK MTC09 – сравнение эксперта-практика компании CUTTERS-PRO

Московский Центр цифровой резки CUTTERS-PRO - не новички в плоттерном раскрое; это их профессиональная деятельность, в которой за семь лет работы был накоплен солидный опыт и завоеван заслуженный авторитет на рынке.

Компания производит прокладки и РТИ из паронита, силикона, резины и композитов, изготавливает пилотные партии картонной упаковки, режет вспененные материалы (поролон, изолон, ППЭ, ЭВА) для ложементов и уплотнителей, ювелирно исполняет художественную резку и перфорацию кожи, замши и кожзама, создает POS-материалы и рекламные конструкции из ПВХ, акрила, ПК, ПЭТ и других листовых пластиков, берется за заказы от единичного экземпляра до массовых партий изделий.

В рамках визита представителей компании «Смарт-Т» на производство CUTTERS-PRO основатель и руководитель компании Максим Жучков подробно рассказал о своем предприятии, изделиях, материалах и заказчиках, а также поделился своим авторитетным мнением об автоматизированных раскройных комплексах iECHO BK и RUK, дав детальную оценку этим станкам, основываясь на своем богатом опыте их эксплуатации.

- Наша компания занимается раскроем материалов на заказ, и мы себя позиционируем универсалами, то есть у нас нет каких-то определенных направлений, на которых мы специализируемся. Мы работаем с любыми материалами, кроме металлов, камня и дерева. Наши станки могут обрабатывать дерево, но от него много опилок и мусора – только поэтому мы его в работу не берем.

Основным продуктом нашего производства являются резинотехнические изделия. Мы акцентировали внимание именно на них потому, что после полноценного запуска нашего производства выяснили, что основная потребность в крое на автоматизированных станках стабильно возникает именно в отношении РТИ. И в текущих экономических и промышленных условиях наше производство пришлось как нельзя кстати и мы уверенно заняли свою нишу. Сегодня мы сотрудничаем с большим числом предприятий, в нашей базе более полутора тысяч контрагентов и большинство из них - активные клиенты. Среди наших заказчиков - серьезные НИИ, очень крупные предприятия оборонно-промышленного комплекса, ведущие предприятия, выпускающие упаковку. Мы также выполняем абсолютно разные задачи для стартапов, помогаем им реализовать дизайнерские решения проектов, в том числе и дорабатывая конструкции.

Наверное, ключевой идеей при создании нашей компании была доступность для всех такого оборудования, как у нас. Потому что наши станки, может быть, и не самые дорогие, но и не самые дешевые и они способны взять на себя те заказы, которые не обеспечивают полную загрузку мощностей других, более крупных предприятий, оказывающих подобные услуги. Поэтому такие заказчики идут к нам, мы с радостью с ними сотрудничаем и помогаем решать их задачи.

Мы готовы предлагать изделия «под ключ», то есть люди могут к нам прийти просто с какой-то деталью, даже не обязательно с образцом прокладки для нее, и нам для производства достаточно знать только условия эксплуатации необходимой прокладки. Мы подбираем материалы с нуля, разрабатываем чертежи и предоставляем готовые образцы для испытаний. Мы делаем это потому, что прекрасно понимаем свою ответственность, то, что наши изделия идут не на украшения, а в сложные технические устройства и агрегаты, и мы стараемся высоко держать свою марку. Как правило, клиенты, которые к нам пришли, уже не уходят от нас, и повторных заказов у нас очень много. Может быть, кто-то и уходит, но я стараюсь тщательно отслеживать рынок, знаком практически со всеми конкурентами, и я вижу, что у конкурентов наших клиентов нет.

К нам часто приезжают люди, которые не знают и не понимают, куда им обращаться. До прихода к нам они, как правило, уже бывают в различных организациях, делают круг по Москве и приходят к нам. У нас работают специалисты из самых разных прикладных сфер, они прекрасно понимают, что они делают и как их изделие будет работать непосредственно в конкретном агрегате, промышленном устройстве. И мы помогаем нашим заказчикам решать сложные технические вопросы. Не буду называть громкие имена, но отмечу, что у нас были случаи, когда к нам приезжали серьезные автодилеры, столкнувшиеся с массовыми проблемами с коробками передач. Мы им подбирали и изготавливали прокладки, потому что оригинальные рвались в масляных насосах. Сейчас у нас в стране много таких автомобилей, которые по-хорошему нужно было бы отзывать, но они вместо этого ремонтируются благодаря нашим прокладкам. Наши изделия плавают под водой, летают в космосе: на МКС, я знаю, на фильтрах стоят наши прокладки. Строительным компаниям, очень крупным, мы поставляем много продукции, которая используется в домостроении, каждое соединение – это прокладки.

Проблем с материалами у нас практически никогда не бывает. Всем импортным материалам, которые исчезли с российского рынка по тем или иным причинам, мы прекрасно знаем замену и готовы рекомендовать и подбирать аналоги. Мы работаем напрямую с заводами, выбираем лучшие материалы, при этом сами стараемся и можем себе позволить держать конкурентоспособные цены (несмотря на то, что все-таки это заказные изделия) и мы справляемся с нашими задачами максимально оперативно. Средний срок исполнения заказов у нас в большинстве случаев – около трех-четырех дней с момента размещения у нас заявки, если, конечно же, речь не идет о каких-то огромных промышленных партиях, где счет идет на сотни тысяч единиц.

В прошлом году мы суммарно отгрузили более 4 млн различных изделий, это без учета того, что мы реализуем через маркетплейсы. Да, мы изготавливаем стандартные изделия, которые идут на площадки онлайн-торговли – прокладки для различных приборов и бытовой техники, которые довольно сложно найти или которые производители просто не выпускают. Это касается, в частности, некоторых известных марок пылесосов. Вот, например, прокладки в виде ромашки производителем вообще не выпускаются, рекомендована замена целого агрегата. Причем цена вопроса - 6-7 тысяч рублей на ремонт с заменой узла, или смена прокладки за 400 рублей, которая будет работать лучше оригинальной.

Мы себя позиционируем как компания, которая стремится к максимальному качеству своих изделий, и мы, в первую очередь, ориентированы именно на это. Мы не следуем принципу продать подороже, и гори оно все огнем, мы клиентов всегда ждем второй, третий, десятый, пятнадцатый раз.

Основные материалы, которые мы обрабатываем, - это, по понятным причинам, резины, парониты, силиконы. Мы можем обрабатывать резину до 25 мм, мы научились это делать. Качество выдаваемых изделий довольно хорошее, жалоб по толстым резинам у нас практически нет. Еще мы работаем с полиуретаном, тоже научились его качественно обрабатывать: он у нас не горит, не оплавляется, изделие получается по-настоящему хорошее. Такие результаты обусловлены опытом и еще раз опытом наших операторов и моей личной практикой. Я с раскройным оборудованием работаю уже больше десяти лет. Подробную инструкцию я написать не смогу, но в голове всю информацию храню.

Помимо резины и силиконов, мы обрабатываем также гофрокартон, картон, бумаги и пленки; когда требуется, много работаем со вспененными материалами, в частности с поролоном. Изготавливаем, как правило, ложементы, мягкую упаковку под оружие и разные приборы. Самым сложным в обработке является поролон, т. к. он не прижимается. Мы научились работать с этим материалом максимальной толщиной 50 мм. С такой толщиной поролона наши модели раскройных станков легко справляются, но это максимум, что они могут.

Кстати, у себя на производстве мы используем станки двух марок, оба производства Китая. Один станок марки RUK, а второй, который помоложе, - iECHO, младшая модель BK. Она нам подходила по всем параметрам, по своему функционалу, надежности - оборудование iECHO я знаю давно. С оборудованием RUK я познакомился непосредственно в Китае. При выборе станка я ориентировался на самый оптимальный вариант, в том числе и в отношении бюджета. Хотелось одновременно и комплектацию побогаче, и где-то сэкономить, поэтому станок я вез самостоятельно. Тогда я думал, что китайское оборудование, которое предлагается на российском рынке, это все не то; что дилеры продают более доступные для себя модели или марки оборудования. Поэтому решил сумничать, что говорится, и привез себе станок RUK сам.

Запускали мы этот станок порядка полугода. Первая проблема, с которой мы столкнулись на третий день запуска, заключалась в том, что загорелась обмотка на двигателе, на улитке, которая обеспечивает вакуум. Причем ситуация была серьезной потому, что если бы в тот момент рядом никого не было, то однозначно возник бы пожар. Тогда это нас насторожило, даже испугало. Я общался напрямую с китайцами, с местными дилерами. Двигатели перемотали на месте, вроде как все заработало, запустилось, но в дальнейшем пошли какие-то непонятные на тот момент для меня сбои. Как выяснилось, была проблема с контактами, а именно с подготовкой контактной группы и непосредственно с проводами. Но и это тоже мы преодолели - все перебрали, все сделали.

Следующий сюрприз, который нас поджидал, – это поломка пневматического осциллирующего инструмента, а для нас он является основным, так как мы работаем преимущественно с резинами и толстыми вспененными материалами. Я думаю, что все, кто в теме или работал с таким оборудованием, прекрасно понимают, о чем я говорю и что для нас все это значило. И мы приняли кризисное решение поставить на станок RUK пневматический инструмент от iECHO. Так я на собственном опыте познакомился с качеством iECHO. Я сейчас не утверждаю, что это абсолютнейший идеал, но из доступного это действительно на данный момент именно то оборудование, которое отвечает всем моим требованиям и ожиданиям в первую очередь от китайского оборудования. Пример только одного пневматического осциллирующего инструмента оборудования iECHO - очень показателен. Он у нас на станке RUK уже три года работает.

Как итог: за три года эксплуатации оборудования RUK мы накопили большую коллекцию неисправных инструментов. Можно все перечислить… Это в первую очередь осциллирующий PОT, который был нашим первым основным инструментом, - он прожил всего два месяца. Мы его разбирали, перебирали – смысла в этом никакого не оказалось. Все дело в реализации: у RUK механизм в верхней части держится на длинным штоке, закрепленном на простых болтах, – естественно, он погнулся и все - инструмент неисправен.

Следующий электрический осциллирующий инструмент – у него с электрикой что-то не в порядке, он тоже неисправен. И еще у RUK есть проблемы с самими модулями, которые и влияют непосредственно на всю нашу геометрию, на все наши размеры и на качество реза. В раскройщиках за качество реза отвечает не столько нож, как таковой, главное этим ножом станок должен правильно управлять. И вот, у нас за три года три модуля умерли, смотрите, пожалуйста. Цена всего вот этого - примерно десять тысяч долларов. Проблема в модулях у этого производителя очень банальная – износ шестеренок и ремней, и я не понимаю, почему они ее никак не решат.

Когда ты это все перебираешь, меняешь, первое время, какой-то короткий период еще что-то может поработать, а потом происходит смещение направления реза по оси вращения, и нож идет уже не прямо, а под небольшим углом, гарантированно обеспечивая вам брак. И отсюда я понял, для чего RUK вынесли на главный экран панели управления кнопку перезагрузки – потому что только RESET помогает бороться с этим смещением. А так как станок не запоминает точку старта, то повторно попасть в рез практически невозможно. То есть у тебя станок режет, режет, режет, режет, и в какой-то момент у него происходит этот поворот – и все, ты в ступоре, не знаешь, что делать. Мы нашли для себя решение, но это решение в пользу бедных, можно сказать. Мы готовим файл сразу с отступами, со смещениями от стола, чтобы была хоть какая-то привязка, хоть какое-то позиционирование. Проблема эта абсолютно плавающая, решения RUK не предоставил за три года никакого, и это, конечно, печально.

Но, естественно, нельзя говорить, что со станками RUK совсем все плохо, у них определенно есть свои плюсы. Например приводы… Наш станок реализован на базе приводов и драйверов Mitsubishi. К приводам претензий нет, работают исправно, ни разу нас не подводили - сами приводы, опять же, но не механика. Механика, к сожалению, сыровата пока.

Еще плюс - у RUK очень хорошая сварная станина. Они варили как будто бы основу для танка, соответственно, меньше люфтов. Не знаю, насколько это актуально будет в долгую, но сейчас станок три с половиной года в эксплуатации, и проблем с его геометрией у нас нет вообще. С iECHO тоже проблем с геометрией нет, но стоит он у нас полтора года, работает. Если сравнивать станину у iECHO и у RUK, то у RUK она однозначно мощнее. Но и iECHO со своей более слабой станиной (что облегчает вес станка – может быть, для транспортировки это как-то лучше), ну никаких проблем нет. Причем у нас на iECHO еще и стол акриловый, а у RUK алюминиевый. Справедливости ради, надо еще сказать, что у нас стоит модель RUK MTC09 – это самая старшая модель в их линейке, мы брали ее, по-моему, в максимальной комплектации. Поэтому у нас есть все инструменты, в том числе даже фреза с водяным охлаждением. А модель iECHO BK – это младшая модель в линейке iECHO (мы не считаем серию iECHO PK), речь идет о младшей модели именно в ряду полноразмерных раскройщиков. На мой взгляд, iECHO BK ничем не уступает более старшим моделям в рамках задач, которые стоят непосредственно перед нашим производством. Надо понимать, что мы не работаем с рулонными материалами, мы не работаем с чем-то сверхтяжелым, чтобы нам нужна была алюминиевая станина. Алюминиевая станина, наверное, актуальна при больших размерах столов, где-нибудь 2,5 х 3 м. В рамках формата 1,6 х 2,5 м (самые популярные станки) вообще не имеет значения, из какого материала сделан стол. Еще такой момент: если алюминий по каким-то причинам был погнут или искривился, его необходимо как-то выравнивать, а акрил все-таки пластичный и более податливый материал, и риск его необратимой деформации минимален. Перепадов температур у нас на производстве серьезных нет, поэтому мы с проблемами стола не сталкиваемся.

Станок RUK еще довольно шумный; хорошо слышно, какие звуки он издает при перемещении портала и каретки, ощущаешь прямо, как трется металл о металл. Все это опять-таки сводится к исполнению банальной механики и качеству металлов, которые используются на этом производстве. Плюс это или минус?.. Понятно, что к шуму придираться – не совсем правильно, но любой шум – это значит, что имеется какое-то трение, какая-то вибрация. Рано или поздно они себя обязательно проявят отрицательным образом. Пока мы с этим не столкнулись, к счастью, пока только ждем.

Из плюсов RUK еще можно отметить наличие кнопок «пауза» по всем контурам, у iECHO мы видим эту кнопку только справа. Но это уже такие бонусы и плюсы, которые при желании можно и самим реализовать - все эти дополнительные кнопки вывести по контуру.

Что касается точности, то станок RUK по этой характеристике вполне неплох. Он выполняет свою задачу, естественно, иначе мы просто не смогли бы выдавать на нем продукцию.

Далее уже встает вопрос программного обеспечения оборудования марки RUK. ПО у него довольно сырое, по крайней мере, в нашей версии оборудования. Программное обеспечение, понятно, обновляется, но мы себе не можем обновить ни софт, ни прошивку на станке без замены материнской платы. Менять материнскую плату – не дешевое удовольствие, поэтому мы на данном этапе довольствуемся тем, что есть. Тем более, что с новой материнской платой добавляется, по-моему, только функция резки инструментом V-CUT по кривым. Обычно станки RUK ножом V-CUT могут резать только по прямой. У iECHO эта проблема была раньше, лет пять- семь назад. Они ее легко преодолели, что меня подталкивает к мысли, что производитель RUK –просто позже начал и еще не прошел определенный этап своего развития – он впереди. Когда этот этап будет преодолен – непонятно. На данный момент каких-то серьезных решений по данному вопросу компания RUK нам не предоставила.

Что касается гарантийных замен, схема простая: свое отдал – через месяц-полтора приходит новая деталь. В самом начале, когда сломался инструмент, для нас это было большой проблемой. Мы только начали работать, каждая копейка на счету, лишних денег нет. И когда сталкиваешься с такой ситуацией, ограничивающей на непонятный срок твою деятельность, это оставляет очень неприятный осадок, вызывает серьезное разочарование. Гарантий просто никаких и к кому обращаться в России? – сервиса нет, запчастей нет, проконсультироваться не с кем. Так, по большому счету, мы остались один на один со своей проблемой. Но мы все-таки ее решили благодаря нашим совместным усилиям.

Программное обеспечение станка RUK – это отдельная история. ПО, наверное, самое слабое место у этого производителя: оно менее интуитивно понятно, чем у iECHO, вернее, у RUK оно вообще непонятно. В этом можно легко убедиться, мы ничего не выдумываем.

Программное обеспечение RUK достаточно удобно для резки изделий с простой геометрией большими тиражами, это, например, могут быть коробки. Для таких задач, как резка, например, коробки одной конфигурации из 200 листов картона в ПО все предусмотрено. Станок RUK имеет следующую систему управления: программное обеспечение состоит из двух модулей - непосредственно редактора и софта для отправки задания на станок. В нем мы можем смотреть очередь выполненных заданий или тех, которые в настоящий момент находятся в работе. С компьютера все данные передаются на контроллер, с контроллера уже уходят на станок. На контроллере (об этом я уже говорил ранее) присутствует кнопка RESET. Я думал, для чего она? А она, оказалось, как раз для решения проблемы именно с поворотом ножа во время работы. Таким образом производитель решил не преодолевать проблему самого станка, а просто добавить на главный экран кнопку RESET, чего, по их мнению, должно быть вполне достаточно. Совсем какая-то печальная история.

Плюс, здесь идут настройки по скоростям и калибровкам – это достаточно сложные настройки, и их нужно знать конкретно, интуитивно догадаться, как и что отрегулировать практически невозможно. Придется внимательно изучать инструкцию, без нее во всем этом точно не разобраться.

Также у RUK в разных пунктах меню находятся настройки по высоте инструментов, по назначению осциллирующего, дискового ножа или фрезы (это в одном блоке меню находится), в другом блоке меню содержатся скоростные параметры, причем скорости на прямых линиях и на радиусах задаются отдельно. То есть все это нужно совмещать, все это нужно знать. Можно сказать, что любые настройки под разные материалы - это практически табличные значения, что не совсем удобно до того момента, пока ты это просто все не запомнишь. Опять же, на это требуется время.

Касательно программного обеспечения, непосредственно… Оно выглядит в принципе как графический редактор и является блоком подготовки файлов. Чтобы наглядно продемонстрировать разницу в программном обеспечении, один и тот же файл, одно и то же задание мы сейчас посмотрим на iECHO и на RUK. И сразу станет понятно, в чем минус именно вот такой схемы работы RUK, когда сначала задействуется компьютер, потом контроллер, затем станок. Здесь важно, что процессор контроллера имеет определенные характеристики, повлиять на которые, естественно, никак невозможно. Поэтому производительность компьютера в данном случае практически никакого значения не имеет, играет роль только производительность этого самого контроллера, что очень сильно влияет на эффективность производственного процесса в комплексе.

Для примера возьмем самый простой файл резки, с самыми простыми колечками с внешним диаметром 40 мм, внутренним – 20 мм, колечек не так уж и много. Для открытия файла нужно время, не думайте, что у вас все подвисло. Компьютер у нас не самый слабый. В нем установлены: процессор Intel Core i5, оперативная память 12 Гб, твердотельный жесткий диск SSD. То есть мы максимально подготовили его к быстрой обработке файлов. И вот, мы наблюдаем процесс подготовки задания. Мы задали только те настройки, которые дают возможность отправить задание на станок. Стоит обратить внимание, что в данном ПО нет кнопок [PLAY], [START] или каких-то других для отправки задания на резку. Здесь эта функция спрятана в меню [OTHER], что значит «другое». Вот я рассказываю, а файл наш все еще отправляется. На отправку задание лучше готовить заранее, чтобы как-то оптимизировать работу и не ждать тогда, когда срочно нужно резать.

Пока ждем передачи задания на станок RUK, покажем, как все то же самое реализуется на раскройщике iECHO. Открываем файл, обозначаем, каким инструментом будем резать, отправляем задание на резку и запускаем старт. Все, станок iECHO уже начал резать, а станок RUK мы все еще ждем. По опыту, такое задание, которое мы запустили, придется ждать минут пять-шесть, соответственно, если производство не ориентировано только на одно изделие, а нужно резать разнотипную негабаритную продукцию, то на выходе получится, что за неделю потеря времени составит примерно одну смену. Это практика, статистика, которая у нас есть.

Интересно мнение нашего самого сведущего оператора Андрея, у которого большой опыт работы с разными станками, - на каком оборудовании ему удобнее работать. Он отмечает, что большое преимущество станков iECHO заключается в программном обеспечении. Оно интуитивно понятно и нового оператора в течение недели можно подготовить к самостоятельной работе. Плюс к этому, станок iECHO многозадачный. На нем можно построить много слоев, на каждый слой задать свою определенную операцию, которая будет выполняться индивидуально.

От себя хочу также добавить: смена инструмента, сохранение параметров его настроек у iECHO очень удобно реализованы. Станок запоминает все калибровки на режущий инструмент и на колесо биговки и при смене инструмента повторная калибровка не требуется. Это однозначно очень серьезный плюс. У нас есть еще модуль с пробойником, которым мы пользуемся по случаю. Сейчас мы его сняли, потому что для него пока заданий нет, нам так удобней. Мы его используем при необходимости изготавливать упаковку, коробки.

Преимущество iECHO и в скорости перемещения. Все задержки перед стартом резки, перед переходом от одной детали к другой у iECHO минимальны, все происходит динамично, все процессы слажены. У станка RUK все по-другому: например, включился осциллирующий инструмент, станок выдерживает паузу и только через какое-то время начинает резать. У iECHO же это происходит практически одновременно, эта пауза совершенно незаметна и не ощутима в производственном процессе. В RUK эта особенность - задержка перед началом выполнения задания (не важно какого) - первое время очень бросается в глаза. На мой вопрос о возможности регулировки задержки RUK ответил, что она никак не настраивается и с этим нужно просто смириться. Я думаю, что все-таки это связано с передачей команд от контроллера. Пока мы говорили, наконец-то, начал работать RUK, с момента старта задания времени прошло практически девять минут.

Наш оператор Андрей, имеющий богатый опыт работы (более 10 лет) на станках с ЧПУ, таких как ZUND, ESCO, ARISTOMAT, отметил, что переход на станки iECHO произошел для него почти незаметно, потому что программное обеспечение интуитивно и похожие по функциям инструменты совпадают. Дальше он комментирует: высота ножей на станках iECHO тоже важный пункт, на iECHO можно использовать ножи от самых маленьких до самых больших/длинных. И для этого не надо использовать никаких вставок, никаких дополнительных инструментов. Устанавливаем нож и работаем как самыми большими ножами 63-ми, 64-ми, так и 16-ми. Плюс смена инструментов на станках iECHO производится очень легко: снимаем инструмент, оставляем гайку, приподнимаем инструмент, снимаем трубочку и вместо 18-го ножа устанавливаем 63-й. Все. Закрепляем болты, устанавливаем инструмент обратно. И высота ножа достаточна для резки материала толщиной 40 и 50 мм. На станке RUK такое, к сожалению, не получилось бы, пришлось бы установить дополнительную вставку. Для этого разбирается инструмент, устанавливается вспомогательная деталь, и только тогда можно будет резать толстые материалы. Такая же ситуация и с короткими ножами: в iECHO на этот же инструмент мы можем установить 16-й и 21-й ножи и также, как в первом случае, можем свободно, без каких-то вставок и манипуляций сразу работать с этими ножами. На станке RUK такие ножи до стола не дотянутся, недостаточно высоты. Надо их ослаблять, вытаскивать чуть дальше, что плохо сказывается на качестве реза, и нет никакой уверенности, что станок в этом случае будет хорошо резать. То есть, получается, что такими ножами мы просто не можем работать на станке RUK.

Перейдем к немаловажный экономической составляющей, а именно стоимости владения оборудованием. Cтанки iECHO немного дороже станков RUK, но важно учитывать и те расходы, которые будут сопровождать его эксплуатацию, потому что купить – это одно, а содержать станок в исправном состоянии – совсем другое. Вот iECHO у нас еще за полтора года ни разу в простое не был, RUK - уже несколько раз, из-за чего мы, естественно, несем определенные финансовые потери, которые также нужно закладывать плюс к покупке оборудования.

В отношении производительности раскройщик iECHO, правильно будет сказать, более лоялен к пользователю, и его производительность заметно выше, чем у RUK. Это даже если мы не берем какие-то суперсложные файлы, которые нас просто физически заставляют долго ждать. Если мы исключим ожидание и предположим, что у нас файл на резку отправляется сразу, производительность iECHO все равно будет выше процентов на 30-40 по сравнению с RUK. Поэтому выполнение всех больших заказов мы стараемся направлять на iECHO. RUK у нас, хоть он и первый боец в нашем парке оборудования, но он все-таки сейчас уже ушел на второй план. Хоть у iECHO и меньше комплектация, но этот станок в рамках нашего небольшого производства RUK просто «съел».

Еще важный момент – RUK, на мой взгляд, более сложен в обслуживании. Даже чтобы снять корпус, все разобрать для смазки направляющих требуется гораздо больше времени, чем у iECHO. Если iECHO можно полностью обслужить за день - разобрать, пропылесосить, прочистить, смазать, то у RUK все эти операции требуют большего времени по одной простой причине – почему-то в нем используются дешевые болты, металл гнется, и нам приходилось высверливали очень много болтов. То есть на обслуживание RUK надо закладывать два дня, на обслуживание iECHO – один. Это не придирки. Я думаю, каждый, кто столкнется с проведением комплексного технического обслуживания этого оборудования, меня поймет. И что получается на выходе… Если считать теперь масштабно, то в год станок RUK пару недель стоит, будучи даже в исправном состоянии. Он либо ждет задание, либо находится на паузе между действиями, либо задерживается в перемещении. И когда ты пытаешься что-то исправить, уже обнаружены недочеты, приходится на их устранение тратить много времени, потому что станок не очень удобен для обслуживания. Если у iECHO мы снимаем передний кожух и у нас сразу в доступности блок электроники, то у RUK все узлы некоторым образом разбросаны. Может быть кажется, что я придираюсь, но у меня, если честно, уже накипело - намучились мы с этим оборудованием.

Всем своим друзьям и знакомым, которые ко мне обращаются за советом при выборе оборудования, я однозначно рекомендую iECHO. Сейчас на рынке альтернативы этим станкам в принципе нет. Да, это мое жесткое мнение, но оно обосновано. Все остальное оборудование, может быть, похоже, но, по сути, совсем не то. Сейчас есть много станков других марок (наверное, 90 % китайцев), которые реализованы по принципу RUK. И только несколько производителей в Китае занимаются собственными разработками, действительно постоянно работают над улучшением своих станков, беря за основу как собственный опыт, так и замечания пользователей. Очень показательно, что с iECHO есть хорошо налаженная обратная связь даже с такими небольшими клиентами, как наша компания. На все наши запросы в отдел разработок мы всегда получаем ответы. RUK – все-таки еще новички в производстве раскройных комплексов, и, видимо, прямая связь с пользователями для них еще не так актуальна.

iECHO сами разрабатывают программное обеспечение. Этот производитель за основу берет швейцарские станки и придерживается их аппаратной и программной архитектуры. И они идут абсолютно правильным путем. В станках iECHO все просто, включая демонтаж и установку универсального модуля – откручиваем всего два болта, снимаем модуль, ставим все, что в данный момент нужно и больше ничего не делаем. На RUK эта операция производится немного сложнее. Кроме того, на RUK надо следить за наклоном модуля, ловить его правильное положение, иначе будут искажаться размеры и геометрия деталей. Поэтому мое мнение однозначно - в современных реалиях под санкциями альтернативы станкам iECHO сейчас в России просто нет.

Я, как руководитель предприятия, планирую расширяться и думаю в том числе, откуда мне брать сотрудников, которые будут работать на всем этом оборудовании. Сейчас станков iECHO продано в России очень много, и на рынке труда уже есть люди с опытом работы на iECHO. То есть существует реальная возможность взять готового сотрудника или хотя бы с минимальными навыками. На RUK оператора найти проблематично, соответственно придется еще закладывать время и средства на обучение, а обучение – это, с высокой долей вероятности, брак, порезанная подложка, сломанные ножи – в общем естественные убытки.

Для всех, кто только входит в область раскроя, советую выбирать оборудование, с которым вам действительно будет удобно работать. Станки iECHO полностью отвечают всем сегодняшним реалиям. Специалистов для работы сложно найти, сложно обучить, а у iEHCO плюс ко всему интерфейс программного обеспечения переведен на русский, что значительно упрощает и ускоряет освоение станка. Да, ПО iECHO не на 100 % идеально, но производитель над ним работает, это видно, с каждым обновлением все становится более понятно. Найти технически подкованного, грамотного сотрудника со знанием английского – это сложная задача, и такие сотрудники стоят дороже. Показательно, что операторы, которые уже поработали на iECHO, станка не боятся, а те, кто пробовал поработать на RUK, подходят к нему без особого желания. Я по своим операторам вижу, что при выборе между двумя станками они задания стараются запускать именно на iECHO, хотя я никаких ограничений не ставлю. Это самый наглядный для меня показатель.

Станок iECHO BK мы приобретали «Смарт-Т». Я давно знаком с этой компанией, и она всегда была мне симпатична. «Смарт-Т» занимается хорошим оборудованием, плюс к этому – большой склад запчастей, в их демозале всегда можно посмотреть оборудование в работе и, конечно же, солидная профессиональная служба технического сервиса. На начальном этапе у нас была проблема, но не со станком, а с переходниками Com USB. После звонка в «Смарт-Т», утром инженер был у меня с этими переходниками. Я, например, не уверен, что смогу пойти и купить эти детали в каком-то сетевом магазине электроники, а на складе «Смарта-Т» они были. Для меня показательно и то, что мне ответили на звонок и оперативно среагировали на запрос. С учетом того, что в компании «Смарт-Т» большое число специалистов, долго ждать приезда сервисного инженера мне не приходилось - в среднем, наверное, ждем одни сутки. Когда мы переезжали, мы попросили подготовить нам станок к транспортировке. После переезда инженеры «Смарт-Т» нам его за полдня запустили и заодно провели техническое обслуживание. Обязательно станки надо обслуживать хотя бы раз в год, экономить на этом не надо - дороже выйдет.

Касаемо обновления программного обеспечения - то же самое, всегда можно обратиться в сервисную службу. Если доступно какое-то программное обновление, которое не требует замены электроники, ребята всегда с легкостью с нами им делятся. Я вот рассказываю про станки, а про сервис я даже вспомнил не сразу, и это очень хороший показатель, когда ты о сервисе даже не думаешь - станок работает и работает. Я сейчас посчитал, что за полтора года инженер ко мне приезжал четыре раза. Первый раз – ставить, второй раз переходники привез и два раза приезжал, когда станок перевозили. В случае с RUK, мне кажется, я был бы вынужден снять инженеру квартиру по соседству (если бы такой нашелся).

iECHO позволяет нам работать с полной номенклатурой ножей, которые указаны в каталогах, что делает нас более гибкими и дает возможность подбирать ножи под специфику задания, а не под то, что есть в наличии, или брать то, что, возможно, подойдет. Например, маленькие отверстия – их лучше делать ножами с более острым углом заточки (ножами E17, Е21). При этом на iECHO они работают прекрасно, режут полноценно, устанавливаются легко. На RUK такие ножи просто не достают до подложки, и приходится придумывать разные выходы из положения. Сейчас расскажу, как на станке iECHO мы спокойно калибруемся. У нас нет автоматической системы инициализации ножа, поэтому мы настраиваемся вручную. На iECHO мы можем опускать инструмент вообще до конца, и я могу вести его ниже и ниже до момента его контакта с подложкой. Мы подтверждаем такое положение и все, станок готов к работе. Покажу то же самое на RUK, без смены ножа. Я уже ранее говорил, что оригинальный пневматический осциллирующий инструмент с RUK мы сняли, вон он в коробке лежит. Мы на него поставили инструмент POT от iECHO, который действительно надежный: два с половиной года - полет нормальный. И вот сейчас мы без смены шестнадцатого ножа будем устанавливать этот же инструмент с iECHO на RUK, ничего не меняя. Все то же самое, подключение – только пневматика. И сейчас мы попробуем его так же откалибровать. Нож опускается до определенного предела, нам недостаточного. Мы видим, что нож не достает до подложки, соответственно нам нужно что-то выдумывать для возможности его использовать. Мы вытаскиваем нож, при этом увеличивается время настройки и проверки геометрии. Если нож будет установлен неправильно, геометрия может нарушиться. По этой причине все изделия с маленькими отверстиями мы отправляем на iECHO, чтобы получить заведомо качественный результат. Раньше мы действительно очень мучились: долго ловили нужное положение ножа; случалось, не получается ничего, такие дни бывали, что мы подолгу настраивали инструмент под резку отверстий. При этом мы не говорим про какие-то супермаленькие отверстия, а имеем в виду довольно стандартные отверстия 2 и 3   мм. В прокладках эти диаметры очень часто встречаются, например для отверстий под небольшие болты. Одно из кардинальных отличий iECHO от RUK – то, что iECHO не накладывает на тебя никаких искусственных ограничений; все, что в станке задумано, все можно без проблем использовать. Плюс к этому у RUK есть определенные кривые вещи – модули чуть-чуть не совпадают, здесь что-то погнуто, там не совсем корректно выполнено, как я изначально говорил - проблемы с механикой. Приводы Mitsubishi, безусловно, хорошие, но их делает Mitsubishi, а не RUK.

Что касается возможностей станков… В оба станка возможности заложены абсолютно одинаковые, но это только на бумаге. В реальности по своим возможностям iECHO обходит RUK, даже в работе с поролоном. Объясню, по одной простой причине. На пневмоинструмент подается воздух от компрессора и через блок подготовки воздуха. У RUK это реализовано так: идет трубка 8 мм, дальше - сужение в клапане до 4 мм; внутри станка проложена трасса с трубкой диаметром 4 мм, а в каретке после клапана воздух опять попадает в большую трубку. То есть мы здесь теряем давление, соответственно, скорость осцилляции становится меньше, режем мы медленней, и когда скорость осцилляции падает, качество реза заметно ухудшается. Поэтому на станке RUK мы стараемся обрабатывать либо грубые резины, либо материалы, которые не образуют опилок - это картон, пенополиэтилен (изолон), они на RUK прекрасно режутся. Но, когда дело доходит до резины толще 6 мм, задания отправляются только на iECHO.

Еще у RUK нет очень важной функции (по крайней мере в нашей версии программного обеспечения она отсутствует): мы не можем выполнить задание, в котором станок должен резать в несколько заходов с шагом по глубине. Мы не можем сказать: «Вот у нас толщина 10 мм, давай резать по три, три, три миллиметра и финальный рез». Грубо говоря, мы не можем разложить операцию на четыре захода. Чтобы все так реализовать наши операторы пишут на листочках глубины и постепенно руками после каждого задания задают значение следующего шага. Удобно? Мне кажется, что не очень удобно, с учетом того, что такие решения давно есть у всех, а вот у RUK этого почему-то нет. И с фрезеровкой абсолютно такая же беда - мы не можем задать фрезеровку в три прохода c финальным чистовым слоем. На RUK так не получится сделать.

На iECHO у нас фрезы нет, но я на iECHO с фрезами работал. И вопрос здесь не в самом инструменте, а в технологии, в методе обработки, именно в том, с какой последовательностью идет обработка материала. Поэтому все толстые резины мы отправляем на iECHO. И поролон мы режем только на iECHO, потому что у него осцилляция более быстрая, и исключается риск размягчения и растягивания поролона. Если поролон начнет тянуться, он будет как тряпочка наматывается на нож, и нож сломается. Мы можем все-все калькуляции вывести: станок RUK увеличивает вероятность потери дорогих длинных ножей, которые стоят, по-моему, по 50-60 долларов за штуку. На одном заказе можно сломать десять ножей, и все, на этом заказ закончится - все полученные средства будут истрачены.

Еще в iECHO есть такая вспомогательная штука, называется приглайдер – это дополнительный прижим, который прижимает большую площадь. Вроде бы, мелочь, мало кто использует это приспособление в работе, а зря. Это невероятно удобно, когда мы работаем с любыми вспененными материалами. Он не давит, усилия никакого не прикладывает, но он подавляет вибрацию и не дает подцеплять вырезанные детали и вытаскивать их из материалов. На iECHO приглайдер идет по умолчанию на каждый модуль. Эта штука на RUK даже не предусмотрена, в принципе. Упущение это или нет – сложно сказать. Возможно, никто в компании RUK о ней просто не знает, что ей удобно и нужно пользоваться.

Что касается тангенциальных инструментов, которые называются Universal cut tool (UCT)… RUK идет в комплекте с инструментом только под тонкие ножи. Соответственно, этим универсальным режущим инструментом с паронитами работать практически невозможно. Поэтому нам пришлось покупать отдельный инструмент под толстые ножи, чтобы мы могли спокойно работать с паронитами не осциллирующими инструментами, а, как положено, универсальными тангенциальными. Это еще можно отнести к дополнительным расходам. Пусть это и не очень недорогое удовольствие, но долларов, наверное, 300-400 потратить придется.

Что можно сказать о станке RUK в итоге? Окончательной продуманности в нем нет, это мой вывод. RUK – еще зародыш в плане профессионализма раскроя. На сегодняшний день, я еще раз повторюсь, в России, альтернативы марке iECHO нет, есть другие предложения, но все они уступают iECHO. Меня часто спрашивают: «А почему ты сначала RUK выбрал, а потом iECHO себе купил». Вроде как от добра добра не ищут. А в том-то и дело, что я добро-то стал искать, когда покупал RUK. RUK мне был не известен, а iECHO был мне знаком. И я почему-то думал, что RUK будет более приближен к европейским станкам, а оказалось, наоборот: iECHO – движется в сторону европейцев, RUK, наверное, больше ориентируется на внутренний рынок. Это мое мнение. Я не готов утверждать, что оно абсолютно правильное, но то, что я вижу является фактом.

Еще добавлю, что в оборудовании RUK много мелких недочетов. Крупных недочетов нет, если бы они были, у меня бы станок вообще не работал. Но каким может быть мое общее впечатление: загорелась обмотка на двигателе (если бы меня рядом не было, станок просто бы сгорел, возник бы пожар). Второе – наша коллекция вышедших из строя деталей стоимостью… как автомобиль. И еще постоянные мелкие-мелкие неудобства: здесь ножичек не достает, здесь прижать нормально не получается, здесь нож начинает не так поворачиваться… В комплексе впечатления не самые лучшие, поэтому рекомендация у меня лично одна на основе нашего производства: берите iECHO – и не будет головной боли, вернее, она будет, но минимальная - из-за ваших заказов, а не из-за работы станка.

И еще один, не самый приятный момент существует, который следует привести в пример. Сейчас мы сымитируем задание и предположим, что у нас сломался нож. Мы ввели данные, и я просто нажал [REPEAT]. Станок у нас режет, и вдруг ломается нож. Я нажимаю на паузу, и нож в этом состоянии остался внизу. При этом станок работает, инструмент не двигается потому, что воздух сейчас не подается. То есть, чтобы нам поменять нож, нужно полностью отменить задание и потом либо заново перерезать задание с новым ножом, либо выкручиваться как-то из ситуации, чтобы не забраковать заказ. Для смены ножа модуль наверх после нажатия на паузу не поднимается. Здесь, правда, можно поймать момент, когда нож наверху, но он будет продолжать осциллировать, под него невозможно подлезть, он тебя просто разрежет. Поэтому здесь одно решение - отмена задания, смена ножа и повторный запуск. А ножи периодически ломаются. Я думаю, все, кто пользуется станками, прекрасно понимают, что в материале, в пароните могут оказаться и скобочка какая-нибудь, и гвоздик, и отверточка, и в резине то же самое – железяк много попадается. Бывает попадается грязный материал с какой-нибудь примесью, например камешков, такое бывает, когда на производстве с пола материал соскребают во время варки резины, последние листы в партии – обычно грязные. Здесь вины оператора в поломках ножей нет, а металл и прочие включения есть, и ножи приходится менять. Соответственно, постоянно теряются и время, и материалы. И мы с такой ситуацией тоже очень много раз сталкивались, много материала испортили и именно по этой причине. А что происходит, если работаешь с дорогим материалом… Резины бывают разными – бывают по 100 рублей, а некоторые марки - по 20-80 тысяч рублей за лист. И в этом случае начинаешь переживать: получится все порезать без брака или нет. Отмечу, что с iECHO таких проблем и опасений у нас никогда не было.

Важным фактором на производстве является надежность оборудования. После запуска задания хочется быть уверенным, что на выходе ты получишь то, что тебе необходимо именно сейчас. На оборудовании iECHO мы такие задания запускаем и не переживаем, этот станок у нас выполняет любые по сложности задания, и это неоспоримый факт. Поясню, как это есть: мы сделали образец, утвердили с заказчиком – и все. С iECHO я уверен в 100-процентной повторяемости деталей партии и в том, что на этом станке задание будет полностью закончено без сбоев. Если вдруг сломается нож, мы его спокойно поменяем и в любом случае дорежем имеющийся кусок материала, что особенно ценно при обработке дорогих заготовок.

Но самая большая проблема заключается в том, что очень многие резиновые смеси и техпластины, из которых нам нужно вырезать изделия, производятся под заказ. Это связано с теми требованиями, которым должны соответствовать материалы спецназначения, например морозостойкости (ниже -60 °С) или стойкости к радиации (если они используются в соответствующих неблагоприятных зонах). Такие особые резины изготавливаются порядка двух месяцев. Скорее всего, это связано с технологическими процессами – возможно, временной выдержкой смесей для смешивания, растворения и необходимого взаимодействия всех их компонентов. И испортить лист такого материала – это значит остановить сборочный цех на каком-нибудь важном производстве. Мы серьезно подходим к решению подобных задач и стараемся никогда не подводить наших клиентов. Я сейчас даже и не вспомню, чтобы у нас при выполнении ответственных заказов были какие-то задержки. И станок iECHO добавил нам уверенности. Мы даже стали заказывать материал с меньшим запасом, не рассчитывая на брак. Если на RUK я всегда закладывал процентов 15-20 материала сверх необходимости (брал больше впрок, мало ли что может случиться, пусть лучше останется), то на iECHO – всего процентов пять - на тот случай, если техпластина будет чуть-чуть поменьше или брак в каком-то месте проскочит. За последние полтора года я не вспомню, чтобы мы на iECHO не дорезали лист какого-то материала. На RUK это случалось неоднократно по причинам, которые ранее я уже озвучивал: это связано либо с поломкой ножа, либо с другими экстренными случаями, например отключили электричество, а станок на середине задания. Это серьезная для RUK проблема, потому что в точку прерывания реза мы уже скорей всего не попадем, особенно в окружность. В прямоугольник еще можно как-то попасть, у него хоть четкие координаты есть, а продолжить резать окружность невероятно сложно. Нам, правда, несказанно везло - мы ни разу не попадали в подобные обстоятельства при обработке редких материалов. На RUK, конечно же, такие риски не исключены, на iECHO они минимальны и это очень приятно. Я первое время очень радовался, что можно проверить одну деталь и не надо контролировать качество резки посредине листа и по углам. Я даже сначала не верил, что так делать не надо, но всегда оказывалось все в порядке.

Лучшие отзывы – это отзывы наших клиентов. Можно в «Яндексе» набрать CUTTERS-PRO и все самим увидеть. Если взять отзывы за последние полтора года можно с уверенностью сказать, что это отзывы не только о нашей компании, но и об оборудовании iECHO.

Еще раз хочу сказать о повторяемости и точности резки оборудования iECHO. У нас есть один заказчик, для которого необходимо было изготовить детали с высокой точностью резки окружностей. Мы изготовили образец, отправили его, клиент провел все необходимые тесты на стендах и подтвердил диаметр 12,9 мм. И когда мы уже резали партию, iECHO строго выдавал нам неизменное значение 12,9 мм, как было в задании, причем как по оси X, так и по Y. На окружностях выдержать размеры - большая проблема, чтобы это был не овал, а именно окружность. Это особенно критично, когда ты делаешь изделия, где важны буквально десятые доли миллиметра. В том случае, про который я рассказываю, была мембрана; отклонение в ее исполнении на десятую долю миллиметра привело бы к утечке воздуха и нарушению функционирования целого агрегата.

Этот пример показывает, что мы можем спокойно брать такие заказы и обеспечивать на выходе стабильную повторяемость готовой продукции. И я уверен, что и через полгода, и через год станок iECHO будет выдавать изделие точно такого же качества, как и сейчас. Оно будет ни лучше, ни хуже, а прямо один в один, как утвердили образец; через год мы получим точно такой же результат.

У RUK в таких заданиях невозможно исключить смещения. Мне даже не хочется вспоминать такие случаи, неприятно думать о всех моментах, когда мы пытались понять, как этот станок усмирить. Усмирили и выбрали iECHO, чтобы больше никого не усмирять. На этом у меня все.